입자 크기가 작을수록 백색도가 높아집니다. 입자 크기가 클수록 탄소 제거가 어려워지며, 특히 입자 내부의 탄소는 휘발이 어려워 소성 제품의 백색도에 영향을 미칩니다. 원료가 미세하고 표면적이 넓으면 탄소 제거 및 휘발이 용이하여 소성 제품의 백색도가 높아집니다.

카올린 소성 과정에서 백색도는 소성 온도가 증가함에 따라 점차 감소하는 경향을 보인다. 900℃와 850℃에서 카올린을 소성했을 때, 850℃에서 소성한 카올린은 결정수를 제거하고 기공 크기를 증가시키면서도 박편 형태와 높은 백색도를 유지하며, 투자 비용과 환경 오염을 줄이는 데에도 효과적이다. 따라서 850℃가 최적의 소성 온도이다.

제품의 백색도는 일정 온도 유지 시간에 따라 증가하지만, 그 추세는 완만합니다. 온도가 너무 낮으면 카올린의 탄소가 잘 제거되지 않습니다. 4시간 이상 일정 온도에서 유지하면 제품의 탈탄 및 탈수 정도가 낮아져 백색도가 향상되지만, 그 향상 폭은 매우 작습니다. 열효율을 높이기 위해서는 소성 제품의 일정 온도 유지 시간을 4시간으로 하는 것이 가장 적합합니다.

다양한 소성 첨가제를 사용함으로써 생산 공정이 단순화되고 비용이 절감되며 소성 제품의 백색도가 크게 향상됩니다. 그중에서도 염화나트륨이 가장 효과적인 첨가제입니다. 층간 삽입제인 요소의 첨가 또한 소성 카올린의 백색도를 향상시킵니다.

소성 분위기 제어는 소성 제품의 백색도와 황색도에 큰 영향을 미칩니다. 석탄계 카올린의 탄소 제거 요구를 충족하기 위해 산화 분위기에서 소성하면 산화철 함량이 낮아지고 가격이 상승하여 탄소 제거율이 증가하고 카올린 제품의 황색도가 높아지는 결과를 초래합니다. 따라서 850℃의 고온 환원 분위기에서 소성하면 저철분 및 고철분 함량을 줄이고 소성 분위기를 제어하여 제품의 백색도를 낮추고 황색도를 향상시킬 수 있습니다.